核心思想：
精车的一切技巧都围绕着一个核心思想：“让切削过程尽可能平稳、轻快，避免一切可能引起振动、划伤和尺寸波动的因素。”
刀具的“精兵良将”——刀具准备
这是精车成功的基础,没有合适的刀具，再好的技巧也徒劳。
（图片来源网络，侵删）
刀具材料选择：
- 首选：CBN（立方氮化硼）：硬度极高，红硬性（高温下保持硬度的能力）好，非常适合加工淬硬钢、高硬度铸铁等材料，能获得极低的表面粗糙度。
- 次选：PCD（聚晶金刚石）：硬度仅次于CBN，与铁元素有化学反应，因此不适用于加工普通钢材，但非常适合加工有色金属（如铝、铜、黄金）和非金属材料（如塑料、木材），能获得如镜面般的光洁度。
- 通用： 硬质合金涂层刀片（如PVD AlTiN、TiAlN涂层）是应用最广泛的，选择高精度的、锋利刃口的刀片，对于精车，优先选择品牌刀片（如山特维克、三菱、京瓷等），其材质均匀性和刃口一致性更有保障。
刀具几何角度（关键！）：
- 前角： 采用大前角（如12° - 20°），作用是减小切削力，让切削更轻快，排屑流畅，有利于降低表面粗糙度。
- 后角： 采用较大后角（如6° - 12°），作用是减少刀具后刀面与已加工表面的摩擦，防止表面被拉伤。
- 刃口形式： 必须锋利！ 这是精车的灵魂，可以使用锋刃或带有微小圆弧（修光刃）的刃口。
- 锋刃：切削最轻快，但刃口强度稍弱。
- 修光刃：在主切削刃附近磨出一个非常窄的（0.1-0.2mm）、与进给方向平行的直线刃，它的作用是像“熨斗”一样“熨平”残留的面积，是获得低粗糙度值的核心技术。修光刃必须锋利且平直，且必须与进给方向严格平行。
- 主偏角： 较小的主偏角（如45°、60°）会使径向切削力增大，容易引起振动，但有利于提高刀尖强度，精车时，常用93°或95°的主偏角，它能在保证一定径向刚性的同时，获得较好的表面质量，且适合车削台阶和端面。
- 副偏角： 这是直接影响表面粗糙度的最重要角度之一！必须采用很小的副偏角（如5° - 15°），副偏角越小，残留面积的高度就越小，表面就越光滑。
刀具安装：
- 伸出长度最短： 刀尖伸出刀座的长度应尽可能短，一般不超过刀体高度的1.5倍，这是为了提高刀具系统的刚性，有效抑制振动。
- 对刀高度精确： 刀尖中心线必须与工件回转中心严格等高。
- 过高：后角实际减小，摩擦加剧，容易“扎刀”和工件表面被顶伤。
- 过低：前角实际减小，切削力增大，容易引起振动和“让刀”（尺寸变大）。
- 牢固紧固： 使用合适的扳手，分两次对角拧紧螺丝，确保刀具无任何松动。
工艺的“精心调配”——切削参数
精车追求的不是“快”，而是“好”和“稳”。
切削速度：
- 原则：高速度、小切深、小进给。
- 对于硬质合金刀具,精车碳钢时，线速度通常在 80 - 150 m/min 之间。
- 关键技巧：找到一个“无振纹”的临界速度，速度太低，容易产生积屑瘤，导致表面拉毛；速度太高，振动风险增加，需要通过试切来找到最佳区间。
进给量：
- 这是直接影响表面粗糙度的另一个核心参数，精车时，进给量必须非常小。
- 通常在 05 - 0.2 mm/r 之间。
- 如果使用了修光刃,进给量可以适当增大，因为修光刃本身就是为了抵消大进给留下的痕迹，但即便如此，进给量也通常小于0.3 mm/r。
切削深度：
- 精车的切削深度非常小,通常在 1 - 0.5 mm 之间。
- 目的是切除前一道工序留下的痕迹,而不是进行大量的材料去除，过大的切深会显著增大切削力，引起振动和工件变形。
操作的“心手合一”——操作手法
这是将理论和参数转化为实际成果的关键。
开车前检查：
- 机床刚性：检查主轴、导轨、尾座等是否有间隙，如果机床老旧，需要提前进行保养和调整。
- 工件装夹：使用软爪或涨套装夹，避免夹伤已加工表面，夹紧力要适中，防止工件变形。
- 找正：对于长轴类零件，必须进行仔细的找正，防止“椭圆”或“锥度”。
试切与对刀：
- 绝对不要凭感觉对刀！ 必须进行试切。
- 先用手动方式,在工件端面上车一刀，然后沿X轴退出，测量直径，根据测量结果，调整刀具，确保X轴方向的尺寸准确。
- 同样,在工件外圆上试切一段，测量长度，确保Z轴方向的零点准确。
精车操作技巧：
- “光一刀”原则：精车时，通常只车一刀，直接达到最终尺寸，这要求前面的半精加工留量要均匀且足够。
- 平稳进给：启动自动走刀后，双手不要碰任何手轮，让机床平稳运行，中途不要停车或变速。
- 浇注充分的切削液：切削液不仅为降温，更重要的是润滑和清洗，它能有效防止积屑瘤的产生，并将切屑冲走，避免划伤工件表面，浇注位置要对准切削区。
- 中途不停车：除非特殊情况，否则精车过程应一气呵成，中途停车再启动，容易在接刀处产生“接刀痕”。
- 退刀方式：车到尺寸后，应先沿X轴（径向）快速退出车刀，然后再停止Z轴（轴向）进给，避免在工件表面留下“拖刀”痕迹。
振动的预防与消除：
- 现象：工件表面出现规律的“波纹”，伴有刺耳的尖叫声。
- 原因及对策：
- 转速太高或太低：调整切削速度，找到“无振区”。
- 刀具伸出过长：缩短刀具伸出量。
- 工件或刀具系统刚性不足：增加支撑（如跟刀架、中心架），或更换更粗壮的刀杆。
- 切削参数不合理：适当降低进给量或切削深度。
- 机床本身有共振：检查并消除机床的间隙。
特殊材料精车技巧
- 铝合金精车：
- 刀具：首选PCD刀片。
- 问题：容易“粘刀”（积屑瘤），表面不光亮。
- 对策：采用高速、大前角、锋利刃口，可以适当使用煤油作为切削液，它能有效防止粘刀，获得光亮如镜的表面。
- 不锈钢精车：
- 特点：韧性好，加工硬化严重，导热性差，容易粘刀和产生毛刺。
- 对策：选用抗粘结性好的涂层刀片（如TiCN涂层），采用较高的切削速度和较小的进给量，切削液要充足，起到冷却和冲刷作用。
精车口诀
**刀具要锋利，角度要合理
（图片来源网络，侵删）
